全国服务热线 The service hotline

400-030-0609

热门搜索关键词:

壁挂炉十大品牌
首页 » 壁挂炉知识 » 压铸的基础理论

压铸的基础理论

文章出处:沃克拉官网原创责任编辑:ED作者:ED人气:-发表时间:2015-01-14 19:55:00【

第一章 基础理论知识

第一节:压铸的基本认识

1.什么叫压铸?

答:压力铸造简称为压铸,压铸是利用模具和机器设备使金属液在压力下迅速充填型腔,从液态变成固态,形成所需要产品的过程。

2.压铸分为哪几类?

答:从压射室方式分为:热室压铸(锌合金常用)和冷室压铸(铝合金常用),从压力大小可分为:低压铸造(如汽车轮壳)和压力铸造(如我们公司用压力铸造),从排气方式分为:普通压铸和真空压铸。

3.压铸合金材料有哪些?他们具备有哪些特点?

答:常用的适合压铸的材料有:锌合金、铝合金、镁合金和铜合金。它们是有以下的特点:㈠、液态状态下有较好的流动性;㈡、有相对固定的熔化点和凝固点;㈢、较小的收缩率;㈣、具有一定的高温强度;㈤、具有良好的加工性能和抗腐性。

4.压铸铝合金的主要成份有哪些?杂质成份有哪些?

答:主要成份有:铝、硅、铜、镁、锰、锌等。

杂质成份有:铁、锌、铜、锡、铝、硫、磷等。

不同的合金牌号,它的主要成份和杂质成份要求也不同。

5.压铸件主要缺陷有哪些?

答:有欠铸(不满料),裂纹,变形,冷隔,冷纹,缩陷,气孔(砂孔),机械拉伤,粘模拉伤,分层,错模,夹渣,表面气穴,起泡,多肉,缺肉等。

6.适合压铸生产的铝合金液体的温度是多少?

答:650℃~720℃

7.压铸生产有什么特点?

答:(1)、生产效率高,可实现机械化或自动化生产;

(2)、产品质量好:A、尺寸精度高,表面光洁度高;B、力学性能好;C、互换性好;D、轮廓清晰,铸件壁薄、复杂,花纹、图案、文字等能获得高的清晰度;

(3)、经济效果好:A、经济指标优良;B、压铸件成本低;C、可作零件组合;

(4)、压铸设备、模具投资费用高,不适合于小批量生产。

第二节:压铸机(卧式冷室压铸机)

1、压铸机主要由哪几部分组成?

答:压铸机主要由合型机构、压射机构、顶出机构、动力(液压)系统、控制系统、    润滑系统、冷却系统等组成。

2.压铸机的吨位是以什么来命名的?

答:压铸机的吨位是以最大合型力(锁模力)来命名的,如180T压铸机,就是它的最大合模力是180吨。

3.压铸机的合型机构的作用是什么?

答:合型机构的作用是安装固定模具和带动压铸模动模部分开模或合模。

4.压铸机液压系统的公称压力是多少?

答:是12MPa(或120公斤/平方厘米)。

5.压射机构的作用是什么?

答:压射机构是压铸工艺关键部分,使金属液体从压射室以一定的速度和压力填充到模具型腔中去。

6.压射冲头正常生产时循环动作步骤是什么?

答:步骤是:慢速(压射头从开始到越过压射室浇料口)

一快速(压射头使金属液进入到横浇道和直浇道)

二快速(使金属液从开始直入内浇口到填充满模具型腔)

增压(金属液充满模具型腔的瞬间压射缸压力迅速增大到一定值,对填充金属进行压实,并保持一段时间)

跟踪(开模同时,压射头顶着浇口套余料继续往前一段距离)

退回(压射头退回到原始状态、完成一个循环)

7.我国生产卧式冷室压铸机的基本技术参数有哪些?

答:有(1)合模力(KN)、(2)压射力(KN)、(3)顶出力(KN)、(4)顶出行径程(MM)、(5)动模板行程(MM)、(6)模具厚度(MM)、(7)压射室直径(MM)、(8)压射比压(MPa)、(9)铸件最大投影面积(CM2)、(10)最大金属浇注量(铝合金)(KG)、(11)系统工作压力(MPA)、(12)哥体柱内间距(MM)、(13)主电机功率(KW)。

8.压铸生产时哪些工艺参数可以调节?

答:(1)压型厚度、(2)合模速度、(3)开模速度、(4)合模时间、(5)压射慢速(6)压射快速、(3)慢压行程、(8)快压行程、(9)压射压力(比压)、(10)跟踪行程、(11)跟踪延时、(12)顶出行程、(13)顶出速度、(14)顶出延时、(15)循环时间、(16)铝料温度、(17)模具温度等。

9.压铸机的氮气瓶起到什么作用?

答:起到聚蓄能量的作用,当要求快压射时,蓄能器快速释放出大量的液压油对压射头起加速作用,当要求增压时,蓄能器瞬间释放压力对压射头起加压作用。

10.压铸机润滑系统的作用是什么?

答:压铸机的润滑系统是一般一个独立的系统,通过设定每间隔一段时间对合型机构各滑动和转动部位自动加油进行润滑,对保证机器正常运转和使用寿命起关键作用。

11.压铸机的液压系统作用是什么,主要由哪些组成?

答:为压铸机完成各种动作提供动力,主要由电动机、油泵、油缸、各种控制阀门和管路组成。

12.冷却器的作用是什么?

答:对液压系统起冷却、保护作用。

13.压射杆和压射头为什么要装冷却水冷却?

答:因为压射杆压射头装冷却水有以下作用:

(1)隔阻热量从压射杆传到液压系统;

(2)减小压射头在温下的磨损;

(3)加速对余料冷却,防止余料粘压射头和因余料冷却未够就开模而爆料。

14.压铸机的液压油油温过高有什么害处?

答:(1)油温过高(超过50℃)液压油的特性降低,使系统工作压力不正常(偏低);

(2)油温过高致使油缸和阀门的内漏加剧造成工艺参数不稳定;

(3)油温过高加速密封圈的老化;

(4)油温过高,使液压油易于变质、泄漏和损耗。

第三节 压铸模具(冷室压铸模)

1. 压铸模由哪几部分组成?

答:压铸模的结构按其功能可分为以下几部分:(如下图)

(1)成型部分(动定模芯、成型镶件、抽芯型芯等)

(2)模架部分(动定模夹板、AB板、托板、模脚)

(3)绕道系统(浇口套、分流锥、横浇道、进绕口)

(4)排溢系统(溢流槽、排汽槽)

(5)顶出机构(顶针、顶针固定板、顶出板、复位杆)

(6)导向零件(导柱、导套、中导柱、中导套)

(7)抽芯机构(抽芯滑块、斜导柱、契紧块、弹簧等)

(8)其他(冷却系统、加热系统、加强柱等)

2.压铸模由什么材料造成的?

答:我们公司的压铸模主要由以下几种钢材制造:

(1)H13(耐热钢)作前后模芯、抽芯型芯、浇口套、分流锥等)

(2)45#钢(作A、B板、滑块、斜导柱等)

(3)T8、T10(导柱、导套、顶针、复位杆等)

(4)A3钢(前后模夹板、托板、顶针板、模脚等)

3.压铸模模芯热处理硬度是多少?太软和太硬有什么后果?

答:模芯热处理最大硬度为:HRC45~48。处理太软(低于HRC43),模具在生产时,模芯易被压塌,变形和粘料;若处理得太硬(高于HRC50),模芯则容易破裂,有些零件经氮化后硬度会达到HRC58-60,(如浇口套、镶件等)。

4.压铸模在选择压铸机时考虑的因素是什么?

答:(1)模具安装(即此压铸机能否装得上此模具,与哥林柱的内杠距离和压室位置有关);

(2)金属液浇注量(压铸机的压射室容量是否足够);

(3)合模力(调定合理的比压时,合模力足够把模具锁死);

(4)压射比压(保证铸件质量);

(5)开模行程(能够把产品拿出来)。

第四节 铝合金熔炼

1.常用的铝合金熔化炉有哪些?

答:现在常见的熔化炉有:电阻坩埚炉、中频感应炉、燃油反射炉、燃油坩埚炉、焦炭坩埚炉,我们公司用的是焦炭坩埚炉。

2. 焦炭坩埚炉有什么特点?

答:(1)建炉成本低;(2)燃料成本低;(3)熔化速度快;(5)炉温不易控制;

(6)坩埚寿命较短;(7)废气、烟尘排放量大,工作环境较为恶劣。

3.燃油坩埚炉有什么特点?

答:燃油炉具有结构简单,制造容易,操作简单,维护方便,炉温比焦炉易控制,   但热效率低,燃油耗量大,成本高的特点。

4. 坩埚分为哪几种?

答:坩埚分为石墨坩埚和金属坩埚,金属坩埚又分为铸铁坩埚和铸钢坩埚。我们公司地炉用石墨坩埚,压铸熔化炉用铸铁坩埚。

5. 新坩埚使用前为什么必须经过预热焙烧?

答:因为新坩埚使用前经过焙烧可提高坩埚的使用寿命。金属坩埚在预热过程中,在内壁涂上坩埚涂料,涂料在金属液和坩埚壁之间形成一个隔层,防止金属液与坩埚壁直接接触而腐蚀内壁。(坩埚涂料一般采用石墨粉、水玻璃、氧化锌、水按一定的配比例混合)。

6. 铝勺、渣勺等在使用前必须经过怎样处理?

答:铝勺等在新使用前,应清除表面脏物,直接与金属液接触的地方应预热,并涮上一层涂料。

7. 为什么铝合金熔炼的时间越长越不好用?

答:因为熔炼的时间越长,金属液过热程度越高,合金吸气和氧化愈严重,压铸生产时铸件容易产生氢脆(热裂),针孔、气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

8. 铝合金熔炼捞出来的渣为什么要进行“搓灰”处理?

答:通常坩埚里捞出来的渣会有大量的铝合金细小颗粒成份,通过“搓灰”加入熔剂(如氯化锌),渣料和熔剂在化学反应,产生高温,使铝合金颗粒在液态后汇集成液滴折出,可以回收到用降低铝合金的损耗。

第二章 压铸工艺技术

第一节 压铸工艺参数

1. 什么是压射比压,如何调节压射比压?

答:压射比压是压室内金属液在单位面积的压力,在保证产品质量的前提下,尽量使用较低的比压。灯饰压铸的比压一般小于50MPA,产品壁厚越大,比压要求越高。产品结构越复杂比压要求越高。

2. 什么是压射速度,如何调节压射速度?

答:压射速度是指压铸时,压射头运动的速度,分慢压射速度和快压射速度,一般所说的压射速度是指快压射速度。慢压射速度的大小是以压射头经过浇料口时,不起金属液飞溅为好,一般为0.1~0.5M/S,快压射速度铝合金一般为:0.1~1.1M/S。铸件壁厚越薄要求压射速度越快,铸件形状越复杂要求压射速度越快,铸件投影面越大要求压射速度越快,铸件镇充路径越长要求压射速度越快。

3. 什么是浇注温度,如何选择浇注温度?

答:浇注温度一般指金属液浇入压射室,充填型腔时平均温度。通常在保证成型和所要求表面质量的前提下,采用尽可能低的温度。铝合金的浇注温度为650℃~720℃,铸造合金流动性好,浇注温度可选低些;薄壁,形状复杂的铸件浇注温度可选高些;模具大,散热快,浇注温度可选高些。

4. 什么是模具温度,铝合金压铸模正常生产时模具温度是多少?

答:模具温度是在生产过程中模具的温度,铝合金压铸模在正常生产时的温度为:200℃~280℃。一般铸件越薄,结构越复杂,模具温度要求越高。

5. 什么叫充填时间?如何选择充填时间?

答:金属液开始射入型腔至充满所需时间称为充填时间。铝合金压铸充填时间为:0.01S~0.1S。填充时间的选择原则是:(1)合金浇注温度高,则充填时间应长些;(2)模具温度高,则充填时间长些;(3)厚壁部位若离内浇口远,则填充时间应长些;(4)熔化热高的合金,充填时间应长些;(5)排气效果较差时,充填时间应长些。

6.什么是持压时间?持压的作用是什么?如何选择持压时间?

答:持压时间也叫保压时间,是金属液充满型腔后,在增压比压作用下凝固所需时间称为持压时间。持压的作用是使正在凝固的金属在压力下结晶,从而获得内部组织密的铸件。压铸铝持压时间在铸件壁厚小于2.5MM时为1~2秒,铸件壁厚为2.5~6MM时为3~8秒。其选择原则是:(1)压铸合金结晶温度范围较高,持压时间延长些;(2)铸件壁厚大,持压时间可长些;(3)若为顶浇口,持压时间可长些,内浇口厚持压时间应长些。

7.什么是留型时间?如何选择留型时间?

答:留型时间也叫冷模时间,是铸件在压模具中停留时间。即从持压开始至开模顶出铸件前所需的时间。足够的留型时间保证铸件在模型中充分凝固,冷却并有一定的强度。通常使铸件顶出不变形、不开裂的最短时间为宜。压铸铝合金铸件的留型时为5S~30S,它与铸件的壁厚有着直接的关系,铸件壁厚越厚,留型时间越长。

第二节 压铸涂料

1. 什么是压铸涂料?

答:压铸过程中对型腔壁面,型芯表面,模具和压铸机的摩檫部分(如滑块、顶出元件、冲头及压射室)等以喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物通称为压铸涂料。

2. 压铸涂料的作用是什么?

答:(1)高温时保持良好的润滑性能;

(2)避免高温熔融合金对型腔表面的冲刷作用和预防粘模现象,改善模型的工作条件;

(3)减少模型的导热率,保持熔融合金流性,从而改善合金的成型性;

(4)减少铸件与模型成型部分之间的摩擦、从而减小型芯和型腔被磨损,延长模具的使用寿命和提高铸件表面质量。

3.对压铸涂料的要求是什么?

答:(1)挥发点低,在100~150℃时稀释能所很快地挥发;

(2)涂覆性好;

(3)对模型及铸件没有腐蚀作用;

(4)润滑性好;

(5)性能稳定;

(6)无特殊味道,在高温时不析出或不分解出有害气体;

(7)配制工艺简单;

(8)来源丰富,价格低廉。

4.常用的铝合金压铸涂料有哪些?

答:(1)石墨+机油,用于成型部分,射冲头,压射室较多;

(2)石油+沥青,配比85:15,把沥青加热至80℃熔化后加入石油搅拌均匀即可,可预防粘模;

(3)胶体石墨,用于压室和压射冲头(市场有售);

(4)水基涂料,稀释喷雾化剂,型腔表面防粘模。

第三节 压铸件的缺陷特征、产生原因及防止方法

一、压铸件的流痕及花纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:主要铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,明显可见,后来居上金属和基体不一样,无方向的纹路,无发展趋势。

(2)产生原因:

1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后,被随后而来的金属液所弥补而产生的接痕;

2、模温过低;

3、内浇道截面积过小及位置不当而产生喷溅;

4、作用于金属液上的压力不足;

5、涂料用量过多。

(3)防止方法:

1、提高模温;

2、调整内浇道截面积及位置;

3、调整内浇道金属液的速度及压力;

4、适当地选用涂料及调整用量。

二、压铸件的网状毛刺、龟裂纹特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:压铸件表面上有网状发丝一样凸起的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

(2)产生原因:

1、模具型腔表面产生龟裂;

2、模具材料不当或热处理工艺不正确;

3、模具温度冷热变化太大;

4、浇注温度过高;

5、模具预热不足;

6、型腔表面粗糙;

7、模具镶块强度低或有尖角。

(3)防止方法:

1、正确选用模具材料及热处理工艺;

2、浇注温度不宜过高,尤其是高熔点合金;

3、模具预热要充分;

4、模具要定期或生产一定次数后回火处理,打磨成形部位的表面。

三、压铸件的冷隔特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:压铸件表面有明显的、不规则的,下陷的线性形纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,有断开的可能。

(2)产生原因:

1、两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属的结合力很薄弱;

2、浇注温度或模具温度偏低;

3、选择合金不当,流动性差;

4、浇道位置不对或流路过长;

5、填充速度低;

6、压射比压低。

(3)防止方法:

1、适当提高浇注温度;

2、提高压射比压,缩短填充时间;

3、提高压射速度的同时加大内浇道截面积;

4、改善排气条件;

5、正确选用合金,提高合金的流动性。

四、压铸件的缩陷(凹陷)特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:在铸件厚大部分的表面上有平滑的凹陷(状如盘碟)。

(2)产生原因:

1、由收缩引起:A、压铸件结构设计不当,壁厚差太大;B、合金收缩大;

C、浇道位置不当;D、压射比压低;E、模具局部温度过高。

2、由憋气引起:填充型腔时,局部气体未排出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间。

(3)防止方法:

1、壁厚应均匀;

2、厚薄过度要缓和;

3、选用收缩性小的合金;

4、正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积;

5、增加压射压力,增加填充时间;

6、适当降低浇注温度及模具的温度;

7、对局部高温处要进行冷却;

8、改善排溢条件;

五、压铸件的印痕特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:

1、铸件表面与模具型腔表面接触所留下的痕迹;

2、铸件表面上出现阶梯痕迹。

(2)产生原因:

1、由顶出元件引起

(1)顶杆端面被磨损;

(2)顶杆调整不齐;

(3)模具型腔拼接部分和其他活动部分配合不好。

2、由拼接活动部分引起

(1)镶拼活动部分引起;

(2)活动部分松动或磨损;

(3)铸件的侧壁表面,由动、定模互相穿插的镶件所形成。

(3)防止方法:

1、工作前要检查,修好模具;

2、顶杆长短要调整到适当位置;

3、紧固镶块和其他活动部分;

4、设计时要消除穿插的镶嵌形式,改进模具结构。

六、压铸件的铁豆(冷豆)特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件表面嵌有冷豆,未与铸件完全融合的金属颗粒(通常在欠铸处)。

(2)产生原因:

1、浇注系统设置不当;

2、填充速度快;

3、金属液过早地流入型腔。

(3)防止方法:

1、改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁;

2、增大内浇道截面积;

3、改进操作,调整机器。

七、压铸件上的粘附物痕迹特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:小片状的金属或非金属物与金属的基体部分熔接,在外力的作用下小片状物剥落后,铸件表面有的发亮,有的为暗灰。,

(2)产生原因:

1、在模具型腔表面上有金属或非金属残留物;

2、浇注时带进杂质附着在型腔表面上。

(3)防止方法:

1、在压铸前要对型腔、压室及浇注系统清理干净,去除型腔表面粘附物;

2、对浇注的合金液要清理干净;

3、选择合适的涂料,喷涂要均匀。

八、压铸件的分层(夹皮及剥落)特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件局部有明显的金属分层。

(2)产生原因:

1、模具刚性不够,在金属液填充过程中,模板产生抖动;

2、压射冲头与压室配合不好,在压射中冲头前进时速度不平稳;

3、浇道系统设计不当。

(3)防止方法:

1、加强模具刚性,紧固模具部件,使之稳定;

2、调压射冲头与压室的配合同隙;

3合理设计浇道系统。

九、压铸件的机械拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹。

(2)产生原因:

1、模具设计和制造不正确,如型芯的成型部分无斜度或负斜度;

2、型芯或型壁上压伤影响出模;

3、铸件顶出时有偏斜。

(3)防止方法:

1、拉伤部位固定时检查模具,修正斜度、打光压痕;

2、拉伤面无固定位置时,要注意增加涂料;

3、检查合金成分,如铝合金中铁的含量不小于0.6% ;

4、调整顶杆,使顶出力平衡。

十、压铸件的粘模拉伤特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹,在严重的情况下会被撕破。

(2)产生原因:

1、合金液浇注温度过高;

2、模具温度太高;

3、涂料使用不足或不正确;

4、模具成型表面粗糙;

5、浇道系统不正确使金属液直接冲击型芯或型壁;

6、模具材料使用不当或热处理工艺不正确,硬度不足;

7、铝合金含铁量太少,小于0.6%;

8、填充速度太快。

(3)防止方法:

1、降低浇注温度;

2、模具温度控制在工艺范围内;

3、消除型腔粗糙的表面;

4、检查涂料的品种或用量是否适合;

5、调整内浇道防止金属液直冲;。

6、校对合金成分,使铝合金的含铁量符合要求;

7、模具材料、热处理工艺及硬度是否合理;

8、适当降低填充速度。

十一、压铸件的碰伤特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件表面有擦伤、碰伤。

(2)产生原因:

1、使用和搬运不当;

2、运转和装卸不当。

(3)防止方法:

1、注意成品使用、搬运和包装;

2、从压铸机上取件时要小心。

十二、压铸件的气孔特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:解剖后外观检查或探伤检查:气孔具有光滑的表面,形状呈圆形或椭圆形,这种气孔多呈暗灰色表面。

(2)产生原因:

1、合金液导入方向不合理或金属液流动速度太快,产生喷射,过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处;

2、金属液温度过高,含气量大,而在凝固时析出;

3、涂料发气量大在浇注前未烧净,使气体卷入铸件。

(3)防止方法:

1、使用干燥而洁净的炉料;

2、不使金属液过热并且很好除气;

3、改善浇道的导流方向;

4、降低压射速度;

5、尽可能保证合理的内浇口截面积;

6、排气槽的设置要合理并有足够的排气能力。

十三、压铸件的气泡的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:接近铸件表面有较多气体集聚,铸件表面鼓泡。

(2)产生原因:

1、由卷入的气体引起:

(1)型腔中的气体未排出;

(2)涂料产生的气体卷入铸件。

2、金属液内有较多的气体,凝固时析出留在铸件内。

3、铸件冷却时间不够。

4、模具局部温度过高。

(2)防止方法:

1、改善溢流糟和排气道的位置和大小;

2、改善填充时间;

3、提高压射压力;

4、在气孔处设置型芯;

5、尽量少用涂料;

6、清除合金液中的气体和氧化物;

7、炉料要管理好,避免被尘土和油类污染;

8、模温高的局部冷却。

十四、压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:解剖后外观检查或探伤检查:缩孔表面呈暗色,不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松。

(2)产生原因:缩孔是铸件在冷却过程中内部补偿不足而造成的孔穴。

1、浇注温度过高;

2、压射比压低;

3、铸件在结构上壁厚变化大;

4、内浇口厚度过小。

5、金属液填充时间太短。

(3)防止方法:

1、改善铸件结构,使铸件壁厚均匀;

2、在可能的条件下降低浇注温度;

3、提高压射比压;

4、适当改善浇注系统,使压力更好地传递。

5、调节合理的填充时间。

十五、压铸件的裂纹的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用时有发展趋势。

(2)产生原因:在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹。

1、铝合金中铁含量过高或硅含量过高或过低;

2、合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可朔性;

3、模具,特别是型芯温度太低;

4、铸件壁厚变化剧烈;

5、压射比压过低,产品强度不够;

6、留模时间过长;

7、顶出时受力不均匀。

8、开模、抽芯或顶出产品出模有阻碍拉裂。

(3)防止方法:

1、正确控制合金成分,在某些情况下,可在合金中加纯铝锭以降低合金中含铁量和含硅量,或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量;

2、提高模具温度;

3、改善铸件结构;

3、调整模具使顶杆受力均匀;

4、改善结构,使产品脱模顺畅。

十六、压铸件的轮廓不清晰的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:金属液未充满型腔,铸件表面有不规则的孔洞,凹陷和棱角不齐,表面形状呈自然液流或与液面相似。

(2)产生原因:

1、内浇口宽度不够或模具排气条件不良;

2、合金流动性差;

3、浇注温度低或模具温度低,压射速度低;

4、压射比压不足;

5、产品边角结构、尺寸不合理,不易填充;

(3)防止方法:

1、改进内浇道,改善排气条件;

2、适当提高模具温度和合金液的浇注温度;

3、提高压射比压和压射速度;

4、改良产品结构和尺寸;

十七、压铸件变形的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件(弯、扭)曲、超出图样尺寸公差要求。

(2)产生原因

1、铸件结构不合理,各部分收缩不均匀;

2、留模时间太短;

3、顶出过程铸件偏斜,顶针分布不合理;

4、铸件刚度不够;

5、铸件放置不合理或去除浇道方法不当。

(3)防止方法:

1、改进铸件结构,使壁厚均匀;

2、铸件不要堆叠存放,特别是大而壁薄的铸件;

3、时效或退火时不要堆叠入炉;

4、必要时可进行整形。

十八、压铸件的飞边的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件分型面处或活动部分突出过多的金属薄片。

(2)产生原因:

1、压射前机器的调整不当,模具没有锁死;

2、模具的滑块损坏或锁紧零件失效;

3、镶块与滑块磨损或配合间隙不当;

4、模具刚度不够造成变形。;

5、分型面未清理干净;

6、胀型力大于锁模力。

防止方法:

1、检查合模力及增压情况;

2、调整增压机构使压射增压峰值降低;

3、检查模具的变形程度和锁紧零件;

4、检查模具是否损坏;

5、将分模面清理干净;

6、换合模力较大的机器生产。

十九、压铸件的多肉或带肉、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件上存在形状不规则的凸出部分(重复出现)。

(2)产生原因:

1、模具热处理不当造成模具崩缺或被压塌;

2、模具产生龟裂而掉块;

3、有滑块的模具在分型面处因清理不干净而合模时压坏;

4、成形表面机械损伤。

(3)防止方法:

1、按工艺规程进行热处理;

2、严格按照操作规程操作;

3、参看“龟裂”防止措施。

二十、压铸件的错型或错模特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:压铸件的分模线不对齐,出现台阶。

(2)产生原因:

1、模具镶件移位;

2、模具导向零件移位或磨损;

3、模具型腔制造误差。

(3)防止方法:

1、调整镶件的位置;

2、更换导向零件;

3、修整消除误差。

二十一、压铸件的化学成分不符合要求特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件合金元素不符合要求或杂质过多、材料性能(如强度、硬度、韧性,流动性,收缩量等)与要求不符。

(2)产生原因:

1、配料不准确;

2、原材料及回炉料未加分析即投入使用。

3、熔炼时间过长,部分元素烧损过多。

4、熔炼过程中混入过多杂质。

(3)防止方法:

1、炉料经化验分析后才能配用;

2、炉料要严格管理,新旧料要按一定比例使用;

3、严格控制熔炼工艺;

4、熔炼工具要喷刷涂料。

二十二、压铸件的夹渣特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:铸件上有不规则的明或暗的孔,孔内常被熔渣充塞,在金相检查时,在低倍显微镜下呈暗黑色或高倍下亮而无色。

(2)产生原因:金属中有夹渣或型腔中有非金属残留物,在压射前未被清除而产生。

1、金属液表面上的熔渣未清除,将熔渣和金属液同时浇注到压室内。

2、用石墨埚时边缘有脱落混入金属液中;

3、使用焦炭炉时,有焦炭或炉灰混入金属液中;

4、涂料中石墨太多,形成堆积。

(3)防止方法:

1、仔细去除金属表面的熔渣;

2、遵守金属液的舀取工艺;

3、在石墨坩埚的边缘装上铁环;

4、在加焦炭和排灰时操作小心或把坩埚盖起来;

4、使用涂料要均匀、用量要适当。

二十三、压铸件的脆性的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:合金晶粒粗大,使铸件易断裂或碰碎,断口晶粒粗大而发亮。

(2)产生原因:

1、合金过热太大或保温时间过长;

2、铝合金含有锌铁等杂质太多;

3、模具冷却时间太长,模温太高;

4、铝合金中含铜超出规定范围。

(3)防止方法:

1、合金不宜过热,尽量缩短熔炼和保温时间;

2、改善模具冷却条件,缩短冷模时间;

3、严格控制合金成分在允许的范围内。

二十四、压铸件的渗漏的特征、产生原因及其防止方法是什么?

答:(1)特征:试压(气密性)试验:漏水或渗水。

(2)产生原因:

1、铸件有裂纹,主要由收缩应力造成;

2、铸件结构不合理,壁厚不均,造成组织疏松;

3、压射力和压射比压不足;

4、浇注系统设计不合理;

5、合金选择不当;

6、排气不良。

(3)防止方法:

1、改良产品结构,尽量采用圆角过,克服壁厚不均;

2、提高压射比压;

3、尽量避免后加工;

4、改进浇注系统和排气系统;

5、选用良好的合金;

6、对要求高的产品进行浸渗处理。

第三章 压铸机的安全操作及维护

第一节压铸机的安全操作

压铸的特点就是将压射容杯中的液态合金以高速(流速可达70M/S),高压充填入压铸型腔,高速、高压和高温合金的条件,意味着意外突发事故的可能性,因此,操作者必须严格遵守安全操作规程;正确地进行维护,这样不但可保护人身与设备的安全,而且有益于提高经济效益和设备使用寿命。

(一)安全操作:

1、安全防护门不但可以防护压铸时液态金属喷溅伤人事故的发生,而且可减少机械伤害和火灾事故发生,因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门。

2、开动机器时,要查看机件活动范围内是否有人或杂物,确定无后,方可启动。

3、蓄能器及氮气瓶充有高压氮气,平时开机前,应检查连接紧固件是否有机动和氮气压力变化情况,防止任何火种和热源靠近,需要检修时,必须先将氮气放完。

4、在安装和卸下压铸模时,应将“手动/自动”旋钮置“手动”位置上进行调整。

5、当机器发生紧急故障(如超压、管路破裂,喷漏油及其他可能造成严重人身、设备等事故的),必须立即停机,关掉电源,并紧急处理和维修。有火灾险情时,应放掉蓄能器中氮气。

6、更换或检修与蓄能器相连的液压管路元件等时,必须先将蓄能器内的压力放掉,确信无压力后,再进行。

7、每次开机前应清理机器,特别是机件活动范围导轨等处,不准有杂物和尘垢等。

8、开机前检查润滑油箱中油面是否足够,并按润滑示意图和润滑要求进行润滑,定期检查自动润滑的润滑情况,特别是曲肘机构部分。

9、机器的冷却水路系统,在开机时应打开压射冲头和定模板冷却水路。而油冷却器,则视油温高低而定,当油温升到高于30℃时,应及时打开冷却水路,当环境温度低于0℃时,停机时间又较长,则应将油冷却器进水关闭,并打开排水口,将油冷却器中的水放完,以防冻坏冷却器。

10、严格按电气操作规程和安全规定操作,保持电气箱的清洁和干燥,防止电气元件和线路受水潮湿和过热。

11、经常注意吸油滤油器的堵塞指示针所在绿色区域位置,接近红区时更换和清洗滤芯。

12、经常注意检查油温,当油箱中油温超过55℃时,应在一个工作循环结束后,停机检查原因,待油温降下后方可重新工作。

13、操作者离开机器或停歇时间较长时,应停止油泵运转,下班后及时关掉电源。

14、调整合模应以满足压铸工艺要求为准,尽力小些,避免超过公称合型力,以免损伤合型机件。

15、认真按照维护条款,进行正常检修与维护。

16、机器长期停时,应彻底清理干净,所有活动磨擦面及机加工后外露的未进行表面防护处理之处,应涂以防锈剂。放掉蓄能器内的氮气,特别注意电气箱内及其他电气元件防潮,并定期按有关规定通电和更换电池。

第二节 压铸机的维护

任何机器经过不断的使用,都会产生因磨损、变形和其他原因引起的精度降低和故障率增多。压铸机也不例外。因此要保持压铸机始终处于良好的工作性能和正常运行,除要求作到正确的安装,使用和操作外,还必须坚持作到合理的保养与维护。为此要制定必要的维护保养规则。

一、每日维护内容:

1、检查液压管路及元件的连接固定是否有松动,有无漏油发生,并及时解决。

2、检查各润滑点润滑情况和润滑油箱油面。并按说明书要求进行润滑和加油。

3、检查液压系统油箱中油面高低和油温。

4、检查液压系统的压力阀及油泵工作是否正常。

5、检查蓄能器充气压力变化情况。

6、清除滑动摩擦面上的杂物和污垢等。

7、上班前检查安全防护装置是否有效和可靠。

8、检查限位开关及撞块的紧固情况。

二、每周检修内容:

1、擦净曲肘合型机构,并检查润滑情况。

2、清除油箱或床身上的杂污物。

3、检查所有电磁阀和继电器等,必要时予以紧固。

4、检查所有重要紧固件是否有松动。

5、检查全部管、线固定情况。

6、检查油箱中液压油是否正常,发现异常及时化验。

7、检查液压系统各处是否有漏油。(有油雾润滑器者)。

9、检查各压力表的批示是否正确。

10、检查各开关、旋钮等的作用及固定情况。

三、每月维护内容:

1、检查油泵管路固定与密封。

2、检查动模板导套与拉杠四周间隙是否均匀,必要时调整。

3、检查定模板拉杠螺母紧固情况和拉杠受力均匀情况。

4、检查润滑系统工作状况和润滑管路固定情况。

5、检查蓄能器的情况和固定有否松动。

6、检查全部电气元件及线路紧固情况和有无损伤。

7、检查定型板拉杠螺母是否有松动。

8、检查各压力表批示正常与否,必要时校对。

9、检查、清洗过滤器滤芯。(每3个月)

10、检查压射位置及压射室与压射活塞杆同轴(平行)度。(每3个月)

四、每半年维护内容:

1、检查并调整机器水平。

2、检查动模板滑脚磨损情况,进行必要调整。

3、全面检查机器。

4、检验液压油清洁度和性能指标。

5、清洗热交换(冷却)器。

6、检查自动润滑系统,清洗润滑油箱。

注意事项

1、压铸机首次启动或一次大修后,40小时检查蓄能器氮气压力变化,200小时要更换或清洗油过滤器滤芯,500小时后将液压油抽出检查合格后再重新经15um的过滤器注入油箱,以后第3000小时重新抽出过滤一次(或更换新油)。

2、在拆检液压系统的各部件时,必须在确认管路中已无残存压力后方可进行。而在拆检蓄能器时,一定要先将其内的氮气放空,方可进行。

3、在拆检和清理电气箱中的元件与线路时,不准使用压缩空气和刷子等,建议用真空吸尘法清理。

4、蓄能器属压力容器。因此必须定期(4-5年)请有关专业部门进行检验。

第三节 压铸机常见故障与检修

压铸机由于结构较复杂,因此会出现各种故障,很难列举全面,下面表中只是常见的故障与排除,具体还要按实际进行分析。

查找故障原因及排除方法,应遵照先观察而后从电气、液压再机械内部的查找步骤。如:合型无动作。原因可能是:1、电磁阀未通电(无输入,断路等);2、电磁阀(或控制阀)未换向(阀芯卡死或其他原因);3、液压缸未动(压力不足,油缸与活塞卡死,活塞与活塞杆脱落等);4、机械故障(障碍物阻挡,机械零件、卡死等);逐项检查和排除,由易到难,这可节省时间和操作。

压铸机常见的故障与排除

故障现象 原因 排除方法

油泵电机不能启动 1、电源及线路故障 1、检修有关线路

2、润滑异常 2、检查润滑压力/液面

3、溢流阀压力过高 3、调整压力

4、溢流阀未卸荷 4、检修溢流阀及电气线路

5、油位过低 5、向油箱中加油

6、吸油管路堵塞 6、清洗吸油过滤器及管路

泵不排油,压力不足 1、油泵转向不对 1、调整接线

2、油泵故障 2、检修油泵

3、溢流阀压力过高 3、检修吸油管密封

4、溢流阀失灵 4、检修溢流阀

5、液压管路泄漏 5、检修管路及液压阀

6、液压油过稀 6、更换油或调节油温

7、油缸等泄漏 7、检修有关部分

8、电气线路故障 8、检修电气线路

油泵噪声过大 1、吸油管路堵塞 1、清洗吸油过滤器及管路

2、吸油管路漏气 2、检修吸油管路密封

3、压力超高 3、检修有关压力控制阀

4、油泵故障 4、检修或更换油泵

液压油温升过高 1、溢流时间长 1、调整卸荷时间

2、冷却水不足 2、增大水流量或降低水温

3、热交换器水路结垢 3、清洗水垢

4、油粘度低 4、换油

5、液压管路内漏 5、检修有关部份

6、油箱油位过低 6、加油

不能联动或不进行下一动作 1、未复原位,限位开关未动作 1、手动复位,检查限位开关动作及固定情况

2、控制线路失灵 2、检修电气线路

3、阀未换向 3、检修或更换

4、油压不足。 4、见第二项之排除方法

5、机械故障。 5、检修有关部分

蓄能器压力波动过大 1、充氮气不足或漏气 1、检修密封情况或补充氮气

2、充液单向阀失灵 2、检修单向阀

3、快压射管路泄漏 3、检修管路及阀

快压射速度调不高 1、蓄能器油压不足 1、检查系统压力

2、快压射阀未开足或卡住 2、检修快压射阀

3、快排阀故障 3、检修快排阀

4、充氮气压力过低或过高 4、调整充氮气压力

5、机械故障(油缸,压射头等) 5、检修

6、电控线路故障 6、检修有关线路

压射后无增压 1、增压控制阀故障 1、检修

2、电控线路故障 2、检修有关线路

3、蓄能器油压过低 3、调节压力

4、蓄能器充氮气压力过高或过低 4、调整充氮气压力

5、增压机构故障 5、检修

增压保压时间短 1、压射缸内漏 1、检修活塞密封

2、增压器部份密封不良 2、检修有关部份

压射头回程后自动前移 1、压射缸中有气体 1、可反复动作几次

2、压射蓄能器的油压降太快 2、检修有关管路及阀的内漏

开合型起始冲击大 1、合型缸两端缓冲不良。 1、检修

2、阀的换向过快 2、降低阀换向速度

我之前